生産性の低い項目を改善するためにPDCAを導入して生産性を上げる方法\

　PDCAサイクルは、改善できそうなものに対して計画を立てて実施します。そして、実施した結果を評価し改善点を見つけまた実施、改善した結果さらに改善に繋がりそうなものがあれば、再び計画を立て改善を行うということを繰り返すものです。


　初めに生産性の低い項目を改善する場合は明確な目標を設定します。「生産性の低い項目を高くする」という漠然としたものではなく、具体的かつ数値で表すことが必要です。
例えば、「生産性の低い項目を5つ見つけ出し、それぞれの生産性を50%増やす」のようなものです。生産性という言葉は、設備・システム・組織などいろいろ考えられますが、PDCAサイクルは同様な手順で行うことができます。



　改善として何をするか、どれだけ改善するかの数値目標設定は、お金などの具体性の高いものに換算するとより効果的です。

　改善すべき項目を挙げていき、メンバーを選出しチームを編成してチームごとに各改善項目の実施計画立案をします。
そのあとに、計画を具体的に実施する項目に細分化し、工程表を作成していきます。その工程表には、いつまでに・何を・誰が担当するかを設定しておくようにしましょう。
いつまでの時期設定で特殊なケースとして、改善結果として何か購入することが必要になった場合は、予算化する為の社内予算提示期限がターゲットになります。



　計画ができたら、計画に沿って実施します。例として、設備の生産性向上を目指す場合を取り上げてみます。


　何が生産性を低下させているかの調査、つまり運転データ採取・仕様データ・設計データ採取、運用方法採取などを調査します。物に起因、人に起因、環境に起因、システムに起因等の起因項目を抽出します。
分かり易くする為には、図に表してみます。図にデータを当てはめてネックポイントを探り、本来の構成と違う部分を探します。データは数値だけでなく定性的なものでも構いません。



　データを解析し生産性を低下させる要因を見つけますが、必要に応じてデータを統計解析する場合もあります。
「なぜ」を繰り返して、生産性を低下させる要因を抽出します。

　生産性を低下させる要因を特性要因図で検討する場合、よく使用されるものに魚の骨があります。あらゆる可能性のある原因を皆で出し合って各原因の可能性を探り、○・✕を付けます。原因が特定できたらどう改善するか、具体的な改善行動を立案します。

　改善を行った結果のデータを採取し、最初のデータからどれだけ改善されたか検証します。目標に対してどれだけの効果があったか、まだ改善の余地があるか等を数値化して、結果を出します。
未だ改善の余地がある場合は、次の計画を立てて、PDCAのサイクルを回します。


　改善するために大きなコストが必要なものの予算がなくできない場合は、投資と改善による生産性向上の効果を算出し予算化します。予算が通った段階で、次のPDCAの出発点になります。

　

大事な事は、常に工程と実施状況を見ながら評価を行い、改善を行う時期を遅らせ無いことです。
次の予算策定時期に間に合わないと、結果、改善に繋がらなくなるからです。
PDCAサイクルを回していけば、いずれは大きな効果となって現れてきます。